旋转挤压造粒机

熔体增压齿轮泵是聚烯烃装置挤压造粒系统的关键动设备，目前大型挤压造粒系列多数会设置熔体增压齿轮泵，由熔体增压齿轮泵完成均化建压作用。熔体增压齿轮泵安装在开车阀和换网器之间，其作用是聚烯烃粉料和添加剂在挤压机中经过混炼、熔融塑化后，熔体经熔体增压齿轮泵增压后输送，经过换网器过滤和模板塑型，最后在水下切粒装置内被切成粒料，因此，熔体增压齿轮泵的平稳运行与否直接影响整个挤压造粒生产线的平稳运行。

1、熔体增压齿轮泵输送原理

在熔体增压齿轮泵的两个齿轮啮合区，靠近泵入口，两个齿轮的齿和齿槽分别处于分离的状态，形成低压区，此时挤压机熔融物料以较小的压力填充齿槽。随着两个齿轮同步反向转动，物料在齿槽与泵体形成密封腔内连续向泵出口一侧输送，两个齿轮的齿和槽进入闭合状态，物料被挤压出去，这样循环重复进行，实现物料的连续输送。这种机械正向位移输送原理与单螺杆依靠固体摩擦和粘性拖曳作用的输送原理有着更优的流量控制性能。在熔体增压齿轮泵出口，由于换网器和机头模板产生的阻力，泵齿轮会对排出的物料再进行一个挤压作用，实现增压。

2、熔体增压齿轮泵组成

熔体增压齿轮泵主要由变频电动机、齿轮减速机、联轴器、齿轮泵体、减速机润滑系统等组成。齿轮泵体由上下齿轮转子、滑动轴承、密封套、齿轮泵壳体等组成。齿轮转子型式为直齿结构，上下两个齿轮非啮合异向旋转，物料不断从输入端被吸入、从输出端高压排出。泵体轴承由熔融的物料进行自润滑，润滑后的物料返回泵入口侧。

3、熔体增压齿轮泵特点

(1)转子采用双驱动型式。熔体增压齿轮泵的转子一般采用双驱动型式，每根转子分别由减速机的两根输出轴驱动，以提高承载力和可靠性，避免了一根转子承受大部分或全部载荷而出现偏载的现象。

(2)转子表面需氮化处理。转子强度是熔体增压齿轮泵设计的关键，转子材料一般采用合金钢整体锻造，齿部表面氮化处理，强度高、耐磨耐腐蚀性强。

(3)控制精密。由于熔体增压齿轮泵采用变频电机驱动、导热油加热和冷却、双驱动型式，因此可以对压力、转速、流量、温度进行精密控制，输出聚合物熔体状态稳定。

4、大型挤压造粒机是否配置熔体增压齿轮泵的效果对比

配置熔体增压齿轮泵的大型挤压机，相比不配置齿轮泵的挤压机，有以下主要优点：

(1)降低挤压机双螺杆轴向符合，减低挤压机配套齿轮箱的设计难度，提高了挤压机的可靠性和使用寿命，降低了能耗。挤压造粒机的产品塑料颗粒的质量与挤压机挤出流量和压力的稳定性密切相关，挤压机不配置熔体增压齿轮泵时，为克服换网器和造粒模板的阻力，一般需要具备高达40MPa以下的建压能力，而配置熔体增压齿轮泵的挤压机，只需提供1~3Mpa压力满足泵入口需要即可。

(2)物料适应性强，切粒成功滤高。挤压造粒机生产的粒料的色度、形状、尺寸等参数均按牌号有不同的要求，而切粒成功与否的首要条件是在挤压机机头模板处得到压力、流量和温度均稳定的聚合物熔体流，而熔体增压齿轮泵能够精密控制，所以比不带熔融齿轮泵的挤出机对物料的适应性更强，切粒成功滤更高。

(3)具有更高的生产效率。

(4)具有更低的生产能耗。

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