1 总则

1.1 本守则适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢制的一、二类压力容器。

1.2 本守则系指导性通用工艺文件,若与产品工艺文件相抵触时,以产品工艺文件为准。

2 一般要求：

2.1 组成容器的受压元件,如筒节、封头及设备法兰、人孔法兰等,必须经检查,并有合格标记,才能进行整体组装；组装时,需经检查合格后方可转入下道工序。

2.2 容器整体组装顺序,按排板图编号进行。

2.3 组装时,不宜采用十字焊缝。

2.4 不允许强力组装。

2.5 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊,若保留成为焊缝金属的一部分,则应按受压元件的焊缝要求施焊。

2.6 在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等,应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料,并用相适用的焊材及焊接工艺进行焊接,临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑,并应按图样要求进行渗透检测或磁粉检测,确保表面无裂纹等缺陷.打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。

2.7 外部附件与壳体的连接焊缝,如与壳体主焊缝交叉时,应在附件上开一槽口,以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚上。

2.8 壳体分段或分片发货时,应将焊接坡口按图样要求加工好,并提供现场组装说明和注明预组装标记。若设计规定需在出厂前进行压力试验时,还应在分段处预留切割及加工余量，压力试验后,将坡口加工完成后交货。

2.9 壳体上垫板、加强板等应至少开设一个ф10或M10的排气、讯号孔,加强板与壳体应紧密贴合,最大间隙为1mm,凡被加强板覆盖的焊缝应磨平。

2.10 容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。

3 筒体组装

3.1 筒节应尽量用组对夹具,避免或减少点焊临时卡具。

3.2 组装找圆时,不宜采用锤击,并不得留有锤击痕迹。

3.3 组装方式

3.3.1 倒装

3.3.1.1 按图纸或排板图规定的方位,将筒节外壁相隔900的四条纵向组装线划出,作为组装依据,并将四条纵向组装线返到内壁上。

3.3.1.2 将相邻两节筒体的下节外侧上口,每隔适当间距焊一限位板,将上节筒节或封头吊到下节上,使两节的四条纵向组装线对准。

3.3.1.3 用加减丝调整对口间隙,用销子调整错边量,平整后进行点焊,依此进行组装。

3.3.2 卧装

3.3.2.1 按图纸或排板图规定的方位,将筒节放到滚轮架上,逐节组装。

3.3.2.2 筒节间的对口处,可用加减丝调整间隙,用楔子调整边缘错边量,平整后点焊。

3.4 筒体组装时,B类焊接接头对口错边量符合下表规定,复合板的对口错边量不大于钢板复层厚度的50%,且不大于2mm。

mm,且不大于5mm。

3.6 B类焊接接头,当两侧钢板厚度不等时,若薄板厚度不大于10mm,两板厚度差超过3mm;若薄板厚度大于10mm, 两板厚度差大于薄板厚度的30%,或超过5mm时,均应按图样要求或工艺文件要求,单面或双面削薄厚板边缘,或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。当两板厚度差小于上列数值时,则对口错边量按3.4条要求,且对口错边量按较薄板厚度为基准确定.在测量对口错边量时,不应计入两板厚度差。

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