管路保压测试作业标准
一、压缩机测量方法
全封闭压缩机机壳上有运行端（R），启动端（S），公共端（C），RS间的电阻大于SC间的电阻大于RC间的电阻。RS间电阻等于SC间电阻加RC间的电阻，利用上述规律可以予以判别好坏。若所测绕组的电阻值小于正常值，就可判断此绕组短路。
对于三相电动机，用两表笔分别接触3个接线柱端子中的2个，如果3次测得的阻值一致，表明绕组良好；如果有2次测得的阻值为无穷大，表明有一组绕组断路；如果3次测试均为无穷大，表明至少有两组绕组断路；如果3次测量中有2次所测阻值明显小于另一次所测，表明有短路。
另外，可以检查压缩机碰壳通地，采用万用表的电阻档。一支笔与公用点紧紧靠牢，另一支表笔搭紧压缩机工艺管上露出金属部分进行测量。若电阻值很小，就可判断绕组或内部接线碰壳通地。
如果确定压缩机损坏之后，我们就可以对压缩机进行更换才做，方法步骤如下：
二、压缩机更换方法
1、切断电源：压缩机更换前，务必切断机组电源。否则将有触电的危险。在拆除压缩机电源时，要做好每一根电线与相应接线柱的标识，以便维修后接线的恢复。
2、放冷媒：用内六角将高、低压侧阀门打开，注意作业环境的通风，以免操作人员窒息；放冷媒的速度不能太快，以免操作工作人员被冷媒冻伤。若有条件的话，应将冷媒回收，而不是直接排放，以保护环境。
3、拆除吸、排气管：拆除吸、排气管前，保证系统内冷媒已经放尽。用气焊加热焊接口，焊接口焊料融化后，拔出吸、排气管。整个烧焊过程中，务必充氮操作，氮气压力为0.5±0.1kgf/cm2，以避免铜管氧化产生氧化皮，也留意铜管内壁是否有杂质异物存在，若有则及时清除。焊接时，要注意控制好火焰方向，避开套管、海绵。电线等。
4、换上压缩机并连接吸排气管：换上新压缩机，压缩机搬运的过程中，压缩机倾斜角度不得大于45°。拔压缩机胶塞必须先排气管后吸气管，拔掉胶塞到焊接配管之间的间隔时间不要超过10分钟，防止空气水分和杂质进入系统，影响机组性能。焊接前，清除连接管焊点表面及接合处的油污、氧化物、毛刺等杂物，保证焊接接合面的清洁与干燥。整个焊接过程中务必充氮保护，氮气压力为0.5±0.1kgf/cm2，且保证氮气到达焊接位置，以免焊接处铜管氧化产生氧化皮。焊接时，要注意控制好火焰方向，避开套管、海绵。电线等。
5、保压检漏：吸、排气管焊接好后需保压检漏。用于保压的气体只能是氮气、二氧化碳等惰性气体，严禁以氧气、制冷剂等替代。R22系统打压约2.6MPa、R410a系统约3.8MPa。如保压不合格，说明系统有漏。一定要对系统检漏。查处漏电后重焊或补焊，再重复以上保压步骤，直至合格。
6、抽真空：任何系统在完成安装，保压、检漏后需要填充制冷剂之前，必须对系统进行抽真空，排出系统内的空气和水分。严禁用制冷剂吹扫管道的方法进行排空。该方法很难彻底清除系统里的空气和水分，尤其系统管道较长时。严禁用压缩机运行排气来抽真空，这将导致压缩机烧毁。用真空泵抽真空是确保系统排除空气和水分的唯一方法。
抽真空注意事项：
抽真空前，系统中保压用的气体应排放干净。
将压力表的公共接头与真空泵上的吸气接口连接；将压力表上的高、低压接口头分别与系统的高、低压侧的检修阀相接。
起动真空泵并打开压力表管阀，开始抽真空。
真空度到-0.1MPa（表压-1kgf/cm2）后，关闭高、低压截止阀，停真空泵。
抽真空完成后，真空度没有改变即可充注制冷剂。
如真空度不能保持，说明系统有漏，需重新对系统检漏并对漏点进行补焊。
灌注冷媒：机组灌注量应根据铭牌要求及内外机连接管路的长短，通过严格的计算得来。灌注时，需用电子秤准确衡量冷媒的灌注量。制冷剂以液态的形式充入液管侧，并观察电子秤，直至所需的灌注量。如果不开机加不进系统，则让系统按制冷全负荷运行，制冷剂以气态的形式充入气管侧，并观察电子秤，直至所需的灌注量。
试运行：恢复压缩机电加热带、感温包等电器元件至原来位置。
恢复电源：确保机组接地良好。并点动压缩机，看其是否反转。开机试运行听压缩机、风机有无异响，空调各模式运行是否正常，机组电流是否在合理范围内。一切正常后机组维修完成。其他空调零部件（例如四通阀、电子膨胀阀等）的更换维修，与压缩机类似，应严格安装操作规范进行操作。
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