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报告出品方： 长江证券

以下为报告原文节选

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国内机床发展史：在波折中前行，经历高潮亦有低谷

起步与奠基（1949-1978）：政策引领下的快速发展

国内机床工业最早起步可追溯到洋务运动，以江南制造总局自制第一批机床为起点，到建国前夕，国内已有重庆机床厂、长沙机床厂、中央机器厂等一批机床厂。新中国成立后，机床产业进入快速发展期，一五期间，在苏联协助下，第一机械工业部按专业分工成立了“十八罗汉”，一批机床骨干企业成立并形成包括北京金属切削机床研究所（北京机床研究所前身）等在内的“七所一院”研究机构。到 1957 年，一机部直属企业在机床、工具、磨料磨具和机床附件方面产品产量占全国 90%，相关产品产量的国内自给率达 80%左右。二五初期，国内对高精度机床需求释放，但供给端生产能力缺乏存在供需矛盾。因此在 1960 年由国家科委、计委、建委、对外贸易部、二机部和一机部组成高精度精密机床规划领导小组，发展高精度精密机床“战役”。通过对 56 个高精机床品种发展规划及对外进口高精度机床及测试仪器，国内精密机床制造取得突破性发展，形成了上海机床厂、昆明机床厂等高精机床制造基地。同时，在三线建设期间，由一批老机床厂（沿海地区地区的骨干厂和部分研究所）在四川、贵州、陕西、甘肃、宁夏等地区包建了 33 个机床工具企业，国内机床产业发展以点带面，实现了第一次布局优化和机床年生产能力的大幅提升。

总体而言，改革开放前，国内机床产业对部分品类实现从无到有，实现多个首台套产品，总体水平快速提升。比如机床工具工业为彼时三线建设重要项目之一的二汽制造厂提供成套设备，达到了国内汽车工业所能达到的最高水平。与此同时，数控机床研发相对滞后，尽管在 1958 年国内即制造出第一台数控铣床，但关键技术开发及产业发展缓慢，研发相对封闭，在日本、美国等制造业强国掀起的机床化数控化浪潮中逐步落后。

转型阶段（1978-2000）：技术引进促进转型，开始直面进口市场的大幅冲击

数控化转型在改革开放后迎来发展契机，国内通过引进数控系统、机床主机技术并与国外公司联合设计合作，我国开始研制和生产数控机床，其中不乏海外合作的典型案例。

1）青海第一机床厂与日本 FANUC 合作，在 1980 年研制国内第 1 台卧式数控加工中心XH754。2）北京机床研究所与日本 FANUC 合作研发第一条回转体加工柔性制造系统投入生产。3）南京机床厂与德国 TRAUB 合作生产 TND360 数控车床，成批量应用于生产。由于最开始的技术引进并未产生明显的产业化效应，因此从六五开始，国内开始致力于海外技术的引进吸收及最终的产业化运用，涌现了一批数控系统、机床产品成果。

➢ 六五期间：数控机床通过许可证贸易、合作生产、购进样机等方式，引进数控机床及相关技术 183 项，开发出数控机床新品种 81 种，形成产业化的初步基础。

➢ 七五期间：安排机床科技攻关专题和致力于引进技术吸收的“数控一条龙”项目，包括 5 种机床主机和 3 种数控系统的消化吸收及国产化。

➢ 八五期间：开始重点支持国产数控系统技术攻关和产品开发，中华Ⅰ型（北京珠峰公司和北京航空航天大学联合开发），华中Ⅰ型（武汉华中数控）和蓝天Ⅰ型（沈阳高档数控国家工程研究中心）等高档数控系统为当时国际先进水平。

➢ 九五期间：数控车床、加工中心、数控磨床、数控电加工机床、数控锻压机床和数控重型机床等６大类产品，形成主机批量生产能力和关键配套能力。2000 年，我国数控机床品种达 1500 种且已有五轴联动加工中心投入市场。

同时，尽管国内机床取得进一步的成就，但是自 90 年代市场经济体制改革开始，海外机床大量涌入国内市场，为国内机床产业的发展带来了较大冲击。一方面，国内机床还不能适应同海外品牌的竞争要求，主要是国内中低档次机床低水平重复生产、缺乏特色、质量不高，用户信誉欠佳；另一方面，实行开放政策后，国家降低关税，放宽进口审批，国内市场与国外接轨后，国内机床的竞争劣势逐步体现。

➢ 机床需求与国内经济发展密切相关。1992 年市场经济改革后，迎来快速发展阶段，但是国内机床产量不增反跌形成背离。

➢ 进口机床高歌猛进。对 90 年代国内文献梳理，1990-2000 年机床进口金额快速提升。进口机床直接冲击国内机床产销，尤其在国内数控机床市场化拓展初步阶段，整体数控化率不足 10%，直接抑制了其在下游市场的拓展和试错，甚至在部分年度国产全功能数控机床出现了滞销情况。

机床发展黄金十年（2000-2011）：国企引领，技术进一步突破，但难掩竞争劣势

中国加入 WTO，我国经历经济高速增长时期，机床工具行业迎来黄金十年。市场对机床工具产品需求量日益增多，汽车、航空航天、船舶、能源设备、交通运输设备等行业提出了更高要求，需要高效能、高自动化、高可靠性、高质量的数控机床。市场需求促进了机床工具行业加快产业结构和产品结构调整。尽管行业在 2009 年受国际金融危机冲击，机床消费量下滑，但随着一揽子政策推出，产销又再度恢复了高增长。

国内机床产业迎来积极变化：1）下游需求增长带动国内机床产销增长，进口亦有快速提升，国内外品牌均受益。同时进口金额占机床消费的比例有所下降，机床对外依赖度有所减小。2）数控机床需求快速提升，数控化率快速提升，国内开始推进日本等制造业强国在 20 世纪 60 年代即开展的数控化进程。2000 年新增金切机床数控化率仅 8%，2010 年新增金切机床数控化率达 29.7%。3）《装备制造业调整和振兴规划》、 “高档数控机床与基础制造装备”重大专项（04 专项）、十大产业振兴计划、军工行业国产数控机床应用长效合作机制等政策引导扶持下，增益国产装备需求的同时，拉开了国产机床在高端制造、关系国计民生领域运用及试错迭代的帷幕。

多种所有制企业共同发展，国营企业集中体现规模优势，几家上市的国企营收均实现快速提升，成为国内机床行业的领头羊。2003 年全国机床工具工业国有企业及年销售收入 500 万以上非国企共 1979 个，产值 747 亿人民币。国企经营规模快速提升，沈阳机床、昆明机床 2000-2011 年营收 CAGR 分别为 29%、31.2%。2007 年沈阳机床和大连机床分别进入全球机床行业前 10 强。根据 Gartner，2012 年沈阳机床集团以 27.83 亿美元收入位列全球第一。但在行业上行周期中核心技术环节研发薄弱、部分企业发展策略激进等问题为国内机床的长期可持续发展埋下隐患。

调整时期（2012-至今）：国企经历调整，民企崛起，国资、民营发展相得益彰

黄金十年的末期，行业普遍采取较为激进的销售策略，以市场换技术，比如采用低比例预付款交付整机的方式促进市场销售，虽然推动了机床行业的表面繁荣，但后续坏账、资产减值风险持续暴露。同时，增收不增利的现象比较明显，随着制造业景气回落，国有企业盈利和现金流表现迅速恶化，一方面疲弱的盈利能力甚至是业绩亏损在持续消耗企业的增长动力，尤其是庞大的重资产及人员规模在营收大幅下降后，成本控制压力明显提升而国企经营调整相对较慢；另一方面，现金流质量大幅下降实质上加重了企业运营负担，举债成为企业资产负债率快速提升的主因之一，繁重的财务负担又进一步恶化了企业的盈利增长。以沈阳机床和昆明机床为例：1）从净利率看，两家国有企业自 2012年后逐步恶化，沈阳机床、昆明机床在景气时期增收不增利的现象均非常突出。2）从收现比看，2011 年后两家国有企业的现金流质量大幅下滑，同期民营机床企业海天精工收现比指标表现更优。3）从资产负债率看，2012 年两家国有企业资产负债率均有提升，而同期民营机床企业海天精工资产负债率相对更低且表现稳定。

实际上，由于经营持续恶化，昆明机床已于 2018 年退市。2019 年中国通用技术集团开启对沈阳机床的重组事宜，2022 年 10 月，中国通用技术集团完成对沈阳机床的增资收购。而昆明机床和沈阳机床的经营变化其实也是国有机床企业发展的一个缩影，对以前的“十八罗汉”梳理看，大部分企业或破产、或重组、或退市、或被并购。化作春泥更护花，一些改制、重组后的国有企业仍然凭借深厚的技术积累，继续在国内机床产业的多个细分赛道发光放热。目前以济南二机、重庆机床集团、武汉重型机床集团等为代表的国有机床企业经营情况较好，在压力机、齿轮加工设备、重型机床等细分领域展现竞争优势。

同时，机床民营企业崛起，成为行业发展的中坚力量。自 2011 年以来，我国经济进入转型升级新常态，一批新型的民营机床企业脱颖而出。实际上 2000 年以来，伴随国内3C、家用电气和汽车零部件制造业快速发展，对加工机床需求急速上升，推动了一大批新兴民营机床企业发展。同时，以市场和用户需求为导向，东部沿海地区形成了数控机床产业聚集区，如山东滕州中小机床之都、江苏泰州特种加工机床基地、浙江温岭工量具机床名城、浙江玉环经济型数控车床之都等。

实际上，机床民营企业早期发展“组装”意味或更浓，为了保证机床硬件性能的优越，多选择外采核心部件，并通过专业化、行业化的解决方案，逐步形成细分行业的技术know-how 并打开市场。凭借对市场的敏锐度，吸收人才，民营机床持续加大研发投入，并向产业链上下游延伸拓展，表现在：1）从具体整机产品和下游领域来看，民营机床整机企业均已形成相对丰富的机床整机品类，且深耕不同的下游运用领域。不同下游领域有非标定制成分，因此不同企业在细分领域又有各自的差异化竞争优势。2）向核心零部件自制迈进，由简入难，目前国内电主轴、电机、转台、刀库等自主化、国产化程度持续提升。目前部分民营机床企业已成长为国内机床行业龙头，市占率较高且具备核心技术自主研发优势，总体而言，民营机床企业综合竞争力持续提升。

国资、民企发展相得益彰。我们认为，国企和民企发展并非谁替代谁、谁强谁弱的问题，而是如何建立完整产业链、补链强链的问题。目前民企在加工中心、车床、磨床均有较好卡位，涌现一批具备国际竞争力水平的优质民营企业。相较民企在加工中心、车床等赛道的百花齐放，国资背景机床企业在齿轮加工、磨床、重型机床、压力机等细分赛道仍然具备深厚的技术储备和较强的竞争优势。

04 专项等政策扶持催化下，国内机床迎来新一轮发展机遇。04 专项本质上促进了高档数控机床、数控系统和功能部件在航空航天、汽车、船舶和发电等领域的实际运用，在不断试错中完成国内核心技术、功能、部件的技术迭代与完善。其中，04 专项在“十二五”期间，聚焦高档数控系统、功能部件及成套装备和生产线的研发；在“十三五”期间，聚焦航空航天、汽车领域，攻克数控系统与功能部件可靠性和精度保持技术等问题。

国内机床产业链在中高端领域的国产替代持续推进，不论是国资背景亦或是民营机床企业均有发展机遇。

沈阳机床重组或进一步深化国有机床企业改革进程

在 80 年代末期，沈阳的几大机床厂先后持续亏损。1994 年在沈阳市政府的主导下，沈阳第一机床厂、中捷友谊厂（沈阳第二机床厂）、沈阳第三机床厂和辽宁精密仪器厂合作发起联合成立股份制公司——沈阳机床股份有限公司。不久后，四家企业合并而成的沈机集团成立。

沈阳机床经历国内机床发展的黄金十年，但随后经营开始恶化。从 2002 年至 2011 年十年间，沈阳机床集团用 9 年时间从世界机床行业排名第 36 位跃升到第一位。但 2012年后公司经营开始恶化。2013 年，沈阳机床营业利润开始亏损；2015 年净利润出现亏损，亏损额达 6.4 亿元；2016 年亏损额扩大到 14 亿元。2017 年由于连续两年亏损，股票简称由“沈阳机床”更名为“*ST 沈机”。

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