内孔刀杆制作

杨峰哑743数控车床做24的内孔用多大刀杆 -
谢辉侄19462626656 ______ 两种方案 1:深孔钻加工 2:采用钻削的方式 这么长的孔很容易震的,方向是如果是通孔可以采用拉削. 车削太难,如果一定要车,那叫采用手工磨制的刀具,刀尖一定要锋利,钻削后,单边0.1-0.05用量.

杨峰哑743请教经验丰富的车工师傅 -
谢辉侄19462626656 ______ 分步车削,先用正偏刀,注意底部磨出圆弧,径向车削,多次最少深度可以达到100mm ,用大一号的偏刀继续车削,,最后留余量镗孔,我曾经用过这个办法,C6140车床径向车削一刀可以达到15mm,不过操作辛苦一些,用手动进给,如果机床刚性没有问题,粗车应该很快的,精车再用镗孔刀.另外刀具用硬质合金的,高速钢适合低速精车,不适合开腔,注意线速度,随着直径的增大而降速.按我的经验最少一天可以出8个.

杨峰哑743M6的内孔用数控车床加工,应该买什么样的刀杆 -
谢辉侄19462626656 ______ 买弹簧卡头或钻卡头.如果孔的精度高买中心钻、Φ5.5钻头、Φ6铰刀(注意铰刀公差).如果精度不高直接买Φ6钻头.是用数控车床加工6mm的内孔,1、打中心孔、2、钻Φ5.5、3、用铰刀铰至Φ6.如果精度不高可用Φ6钻头,直接钻至要求.M6的内孔用数控车床加工.买Φ5钻头、M6丝锥.

杨峰哑743大批量直径14的内孔长60公差为0.04, 用什么内孔刀杆才能车? -
谢辉侄19462626656 ______ 大批量像你那种如果只加工内孔可以用镗刀,速度快效率高. 用镗刀杆直接镗 还要看什么材料:黄铜的话直接用铰刀;钢料用镗刀好点;塑胶的话用30度螺旋角度的两刃铣刀;铝件的话做好用白钢的铣刀.像你那种如果是淬火钢的话只能铰;要是是钨钢材质的我看就只能线切割了;盲孔还只能车;材料硬只有电火花 你说的不详细.要看实际怎么样才知道怎样加工.

杨峰哑743为什么刀具刀杆会容易发震? -
谢辉侄19462626656 ______ 刀杆发震原因很多大概有以下几点;1,工件伸出长度多少?如果过长或者过细加顶尖.并且加大刀具主偏角.2.刀具伸出长度过长,普通内孔刀杆悬伸一般不超过刀杆高度的4倍!内孔刀可在保证排屑的前提下适当增粗.3,.转速过高.切削用量不合理.4.装夹不牢,工件本身受力震动.对外圆车刀和端面车刀,刀杆的强度容易满足.所以,不论是装夹车刀还是焊接车刀,刀杆都可以用低碳钢制作.镗孔车刀的刀杆较长,且不能做得太粗大.为了满足强度,刀杆可用锻钢制作.具体解决办法;第一减少刀杆伸出刀架的长度,第二放低主轴转速,第三减小进给量.如果刀杆伸出刀架的长度不太容易改变,就采取第二和第三种方法,最好是一块改变,震刀就能解决.

杨峰哑743求车内孔加工参数 -
谢辉侄19462626656 ______ 类似45钢,25毛坯,加工到28,直接上25的刀2113杆,粗车参数,刀片w型,单边进刀0.7mm,转速500,第一刀加工后直径26.4mm,记得装刀杆要小心,不然会5261擦到,装好了是完全没4102问题的.半精车,不换刀,单边机刀0.5mm,转速700,加工后1653内径27.4mm,精车换25粗v型刀杆,v型刀片,刀尖半径0.4mm,单边进刀0.3mm,转速900-1100,根据材料情况内微调精车进刀量和转速.这是典型三刀法.如果机床刚性足够,可以采用两刀法,容这里不详诉了.

杨峰哑743内孔车刀刀杆直径20mm 工作时探出长度70mm 有什么方法可以避免震刀(详细角度)!或者刀杆需要什么材料会硬度好一些?
谢辉侄19462626656 ______ 刀具材料好点是一方面.但是还有刀具在切削时刀块刃磨的角度影响.一般可以把刀具的中心高加高1-2mm.在刃磨时刀具主后角不要太大..如果孔径精度高可以先用19的钻头扩孔至19.5左右.再用绞刀.不一定用刀车.

杨峰哑743老兄 数控内孔车刀车内孔容易发证 后来换了怎么样的刀杆或者刀片解决的? -
谢辉侄19462626656 ______ 刀片改用刀尖小的(如:R0.4或R0.2),降低转速,减小走刀,在孔允许的情况下加粗刀杆(如孔不允许,就提高刀杆的刚性,可改用硬质合金之类的刀杆).

杨峰哑743150的车床用多大方的内孔刀杆 -
谢辉侄19462626656 ______ 看你刀架压刀槽多宽,越粗越好,孔直径150毫米镗刀杆刀架放进宽来做制.

杨峰哑743PCD刀片镗铝合金内孔排削不好怎么办?孔直径32,孔深96,怎么做能做到排削好 -
谢辉侄19462626656 ______ 这里主要讨论孔径与刀具的关系. 2.没有预制孔的面上加工62616964757a686964616fe59b9ee7ad9431333431346432出孔,要用钻头. 3.在已经有孔的基础上,把孔加工到预定要求,用扩、铰、镗、铣、磨等. 4.根据孔的精度要求不同,采...