模具专用油石
轴承套圈加工工艺方法及特点分析
对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序，为了让轴承套圈更好的进行加工，根据了解，分析有关轴承套圈这两种工序方法的一些特点，希望对大家在进行轴承套圈加工时有所帮助。
一、轴承套圈加工的集中工序
轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。
集中工序的特点：
（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。
（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。
（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。
但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。
二、轴承套圈加工的分散工序
轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。
分散工序的特点：
（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。
（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。
（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。
但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。增加了人、财、物和能源的消耗。
(运转世界大国龙腾 龙出东方 腾达天下 龙腾三类调心滚子轴承 刘兴邦C E MB MA）
轴承磨削设备类型和工艺特点
轴承是机械设备中重要的零部件，而轴承进行生产加工过程中，磨削工艺是最为复杂的，对轴承及磨削设备的了解，分享有关轴承磨削设备类型和工艺特点，希望对大家进行轴承生产加工时有所帮助。
轴承磨削设备
（1）卧轴矩台平面磨床
工件由矩形电磁操作台吸住或夹持并作纵向往复运动，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作横向间歇进给运动。滑座可沿立柱的导轨作垂直间歇进给运动，用砂轮周边磨削工件磨削精度较高。
（2）立轴圆台平面磨床
竖直安置的砂轮主轴以砂轮端面磨削工件，砂轮架可沿立柱的导轨作间歇的垂直进给运动。工件装在旋转的圆操作台上可连续磨削。为了便于装卸工件，圆操作台还能沿床身导轨作纵向移动。
（3）卧轴圆台平面磨床
用于磨削圆形薄片工件，并可利用操作台倾斜磨出厚薄不等的环形工件。
（4）立轴矩台平面磨床
由于砂轮直径大于操作台宽度，磨削面积较大，适用于高效磨削。
轴承磨削工艺
（1）按砂轮磨削面分类
周磨采用的是砂轮的圆周面进行磨削加工，工件与砂轮的接触面少、磨削力小、磨削热少，且冷却和排屑条件好，工件表面加工质量好。
端磨采用的是砂轮的端面进行磨削加工，工件与砂轮的接触面大、磨削力大、磨削热多，且冷却和排屑条件较差，工件变形大，工件表面加工质量差。
（2）按工艺精度分类
粗磨经铣、电火花工艺后的表面可以选择旋转表面抛光机或磨床进行磨削，然后是手工油石研磨。
半精磨主要适于淬硬的模具钢而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
精磨主要使用专用研磨油进行，用来去除前工序留下的发状磨痕。
磨削油品选用
高速磨削油在轴承磨削制造工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于砂轮的使用寿命和轴承精度的提升有了质的飞跃。
（1）磨削油的极压性能
专用的磨削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护磨具，提高工艺精度。
（2）磨削油的化学性能
专用的磨削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的化学稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（3）磨削油的其他性能
专用的磨削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种工艺需求。
以上就是轴承磨削设备和工艺类型，优质的原材料是获得良好研磨质量的前提条件，另外磨削工艺精度与工件表面状况、热处理工艺等密不可分。
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