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马氏体与奥氏体体积谁大

来源:baiyundou.net   日期:2024-09-05

索钓宗2133哪些领域需要高强度耐磨钢板 -
包盼到13886726040 ______ 材料磨损是生产进程中最常见的问题之一,与材料的腐蚀和疲乏损坏比较,磨损招致的金属工件灾难性危害较少,但其构成的经济损失却恰当惊人.在冶金矿山、农机、煤材料磨损是出产进程中最常见的问题之一,与材料的腐蚀和疲乏损坏比较...

索钓宗2133为什么奥氏体转变为马氏体是一个体积膨胀的过程? -
包盼到13886726040 ______ 两个原因: 1、A体是fcc结构,一个晶胞含有4个原子,F体是bcc结构,一个晶胞含有2个原子,因此,当A体转变为F体的时候,一个晶胞变为两个晶胞,导致体积膨胀. 2、M体是碳在F体中形成的过饱和固溶体,碳在F体中在727度时候为最大...

索钓宗2133奥氏体与马氏体有什么区别 -
包盼到13886726040 ______ 奥氏体是碳溶解在γ-Fe中的间隙固溶体,常用符号A表示.它仍保持γ-Fe的面心立方晶格.其溶碳能力较大,在727℃时溶碳为ωc= 0.77%,1148℃时可溶碳2.11%.奥氏体是在大于727℃高温下才能稳定存在的组织.奥氏体塑性好,是绝大多数钢...

索钓宗2133怎样区分马氏体和奥氏体? -
包盼到13886726040 ______ 奥氏体是c溶于γ-Fe中所形成的间隙固溶体.具有面心立方晶体结构.马氏体用M表示,碳在阿尔法铁中的过饱和固溶体,可以分为高碳马氏体(板条状马氏体)和低碳马氏体(片状马氏体).--------答案满意的话别忘了采纳哦

索钓宗2133为什么奥氏体转变成马氏体会产生相变应力 -
包盼到13886726040 ______ 因为奥氏体转变为马氏体是体积增大的过程,另外,马氏体是高强度高硬度的组织,塑性很差,相互挤压的同时很难通过变形抵消应力,因此会储存在组织内形成相变应力

索钓宗2133请问不锈钢的分类 -
包盼到13886726040 ______ 不锈钢的种类很多,按照我国国家标准GB/T 13304-1991《钢分类》以及国际上通用的分类方法 一)按钢的金相组织划分: 分为5类,即奥氏体型不锈钢、奥氏体-铁素体型不锈钢、铁素体型不锈钢、马氏体型不锈钢和沉淀硬化型不锈钢; 二)按钢中的合金元素又分: 铬系不锈钢,铬镍系不锈钢、铬镍钼系不锈钢、铬锰镍(氮)系不锈钢,以及低碳不锈钢,超低碳不锈钢和高纯不锈钢等; 三)按各种不锈钢的使用特性也可分: 耐硝酸不锈钢,耐硫酸不锈钢,耐点蚀不锈钢,耐应力腐蚀不锈钢,低温不锈钢,无磁不锈钢、高强度不锈钢、易切割不锈钢; 四)按专用不锈钢分: 某些不锈钢可能同时具有上述多种使用特性.

索钓宗2133试说明淬火钢中出现残余奥氏体的原因是什么 -
包盼到13886726040 ______ 淬火钢中出现残余奥氏体的原因是:马氏体转变是在一定温度2113范围内(Ms~Mf),连续冷却的任何5261停顿和减慢,都增大奥氏体的稳定性和残余奥氏体的量;另外马氏体形成4102时体积膨胀,对未转变的奥氏体构成大的压应力,也使马氏体转变不能进行到1653底,而总要保留一部分不能转变的(残余)奥氏体.内 残余奥氏体存在马氏体之间可改善钢的韧性. 采用回火工艺能将之容消除.

索钓宗2133轴承套圈热处理后缩径 -
包盼到13886726040 ______ 滚珠轴承钢的热处理变形和淬火温度、回火温度、时效处理和冷处理的温度有关,工艺比较复杂.可以通过试验决定它的加工余量.热处理后的显微组织是隐晶回火马氏体基体上均匀分布着细小的碳化物颗粒及少量的残余奥氏体.随着每道热处理过程的变化,有碳化物、珠光体、奥氏体、马氏体的复杂转变.不是这里能说清的.可以看“热处理工艺学”技工学校教材,机械工业出版社,1980.8.“第12-3节,滚动轴承钢及热处理”.

索钓宗2133怎么区分奥氏体、马氏体、珠光体的金相、 -
包盼到13886726040 ______ 奥氏体是板状的,一块一块的那种显微组织.马氏体分为叶片状和板条状的,区别在于叶片状的晶粒会粗大点,板条状的会比较细 珠光体则是条状的,波浪形的条状,和马氏体不同的是,珠光体的条状会比较整齐一点,顺着来的.而马氏体则是交错的

索钓宗2133马氏体畸形为什么会产生应力 -
包盼到13886726040 ______ 两点原因 第一,马氏体硬度强度高,特别是高碳马氏体,韧性极差,你想想,两朵棉花相互挤压,能产生多大的应力?几乎没有吧,但是强度很高的马氏体组织碰撞在一起,应力可想而知 第二:为什么会碰撞相互挤压?因为从奥氏体到马氏体是体积增大的过程,马氏体比容大,并且马氏体相变都是很短的时间内完成的,你想,两车相撞是快速相撞破坏力大还是慢速?这样的组织快速相互挤压,结果就是产生很大的应力,容易导致变形和开裂

(编辑:自媒体)
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