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加工中心刀纹粗怎么解决

来源:baiyundou.net   日期:2024-07-03

刁申狠4382用什么方法可以让车床车出来的东西没刀纹 -
谷庞宋17586225279 ______ 处理方法: 首先,确实工件夹紧的情况(卡盘夹紧力设否太小)和车刀在刀塔上的固定好坏. 其次,确认刀塔的固定情况(加工中是否. 看看主轴间隙有无问题或滚珠丝杠的间隙有无问题 装夹是伸出尽量短些,刀杆尽量短而粗,以增加刚性,刀磨锋利些. 1.查看工件装夹是否稳固. 2.查看刀具装夹是否稳固. 3.更改加工参数(减低转速或增加进给,需要在刀具适合范围内. 4.机械故障. 首先,确实工件夹紧的情况和切削刀是否装的太长.调整转速和进给速度应该可以消除振纹. 如果还不行那就看内外振纹是否在同一位. 主要还是切削三要素是否合理,还有工件是不是太长,刚性太差,还有刀具是不是刚性太差等问题 ,如果不是丝杠间隙有问题就是你的刀钝了.

刁申狠4382铝块用普通铣床铣平面为什么总是有很粗的刀纹啊?应该怎么加工才能保证平面度 -
谷庞宋17586225279 ______ 一' 铣床转速加快,二' 再用平面度好的大铁块 上面铺180#砂纸 把要磨的平面 压在铺砂纸的铁块上 来回研磨,三'铝块较大就用平面度较好的木块 包砂纸 一样在工件上来回研磨四'注意力量不可太大 最主要不可偏斜

刁申狠4382立式数控铣床铣圆为何上下接刀外纹粗 -
谷庞宋17586225279 ______ 立式数控铣床铣半圆出现上下接刀纹粗的原因:首先检查立式数控铣床整体是否水平,其次检查立式数控铣床的主轴中心线是否与纵向工作台台面垂直.最后检查工件是否装夹不正确和松动,以及刀具的切削刃出现磨损等.以上大致原因都能产生工件表面留下明显接刀纹粗的痕迹.

刁申狠4382数控车床车外径有刀纹 -
谷庞宋17586225279 ______ 刀体伸出刀架太长,走刀速度太快,吃刀深度过深,刀没磨修光刃.刀具或者工件没夹紧,无非就这几个原因,你按我说的检查下,应该就解决了

刁申狠4382l立式加工中心机床加工时为什么有条纹和节刀痕.这是机械问题还是电控问题?希望指点谢谢QQ77067775 -
谷庞宋17586225279 ______ 我认为主要是机床及夹具的刚性不好,吃刀量大,走刀过快和刀具等原因造成的.如果刀纹走向趋于刀具刃口方向,改变参数和更换刀具解决,如果刀纹凌乱则加强夹具刚性或者更换机床(机床刚性不易修复,杂牌就不用说了)解决.

刁申狠4382加工中心精铣的时候,工件的表面粗糙度怎么样减小? -
谷庞宋17586225279 ______ 1)机床有好的定位精度,稳定性要好. 2)选合适的刀具,一般精光铜铝钢件等材质需采用硬质合金刀具(买好的),曲面加工选用的R刀大小要合适,不能有振刀.铝件有专用刀具可以提高表面质量. 3)合适的转速,精修量,走刀速度,走刀间距等. 4)油冷比乳化液精光的表面质量要高.

刁申狠4382进口FUNCE机床新买加工中心有刀纹怎么解决 -
谷庞宋17586225279 ______ 有刀纹分几种问题,一、刀具的问题,加工什么材料选择正确的刀具二、机床的安装水平的问题三、进口一般新机床调试好最好再做一次镭射,因为长途跋涉其实国内的《福道精机》加工中心电脑锣也不错的,

刁申狠4382数控加工中心加工铝材遇到的问题希望能够解决? -
谷庞宋17586225279 ______ 有毛刺是因为刀不快了,工件表面刀痕粗是因为走刀太快,经常断刀也是同样的问题,让刀则是吃刀太深,刀子太细,强度不够所致.飞面厚度不稳定则是装夹方式不好造成的.主轴转速太高了,再加上走刀太快,如果冷却不够的话,就容易产生你所说的情况,加工中心由于精度高,一般不要吃刀太大,这样容易对机床精度有所影响.如果加工的余量比较大的话,可以多吃几刀.

刁申狠4382镗孔时出现刀纹,请教 -
谷庞宋17586225279 ______ 材料 压力转速和进给的都有关系你可以吧转速打个600转用机夹刀的话把刀片的角度磨一下 磨大一点就可以了 我们也是车气缸的 车的是空调压缩机气缸 进给0.05到0.15我们都不会震刀 材料太硬基本是震刀几率比较大 车铝的建议用金刚石刀车 车出来的光洁度很好的 而且不震刀而且进给也可以快些 节省批量生产时间

刁申狠4382我的数控车床平的端面刀纹有深有浅是什么原因啊?求帮助 -
谷庞宋17586225279 ______ 原因:可能是CBN刀片坏了,就没有震纹,如果是好的,可以再换一下装刀的角度.解决办法如下:1、检查车刀刃口是否与材料中心对正2、未车削转动时材料是否抖动.3、材料是否伸出过长.4、车刀是否伸出过长.5、如果使用高速钢车刀,检查刃口是否平整、锋利,调低转速和进给速度.6、如果使用硬质合金车刀,检查刃口是否平整、锋利,调高转速.

(编辑:自媒体)
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