精益管理评优工作总结
课程背景:
当前时代工业4.0正在不断深化,陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力及企事业单位,很多企业在研究日本的精益生产,也在企业推行了很多年,但结果并没有实质性的进展,当前社会存在订单杂、品种多、人工贵、交期短等诸多突出管理难题,对管理的要求进一步提高,很多企业想进步但没有有效的策略与思路。
陶老师研究中国制造20多年,结合12年世界500强企业管理实战经验,研究出适合于当前国情的精益化模式。生产管理作为一个系统工作,我们需要在订单变化时,人机料法环的组织也随之变化。我们从订单的组织、计划分解、资源配套、任务执行、问题跟进,都需要一系列高效的思维与动作相互配合,从全系统层面打造优秀制造团队,并结合精益管理的方法,固化为企业的执行标准,全力以赴打造适合国情的高效精益制造系统。
本课程另一个重点:为企业向工业3.0、4.0实现数字化与智能化转型铺路,扫清执行障碍。
课程收益:
● 现代企业运营系统思维(统一全员目标)
● 高效精益信息流管理与打通;(延伸至APS)
● 打造企业精益物流链,确保生产任务有保障;(AGV)
● 打造高效的工艺链(价值流),让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现;(MES)
● 通过软手段,完善整个管理执行系统的管理,保质保量达成客户需求;
● 通地硬手段,提高运作效率,保障交付和业绩。
● 数字化制造的系统讲解与转型成功案例分析
● 长效管理机制建立与执行。
课程对象:总经理、高管团队、生产管理系统(负责人、班组长、主任)、工程及技术管理系统、品质管理、生产计划全员、其他部门主管级以上管理人员(管理团队越齐、级别越高,改变越大,效果越好)
课程时间:2-3天,6小时/天
课程方式:课程讲授65%,案例分析及小组研讨20%,实操练习15%
课程模型:(以订单驱动现代企业精益化管理)
授课风格:
适合性:贴近企业实际,让管理者先改变思维,神同才能行同
实用性:有工具,有方法,有表单,随拿随用
创新性:对传统管理模型进行深入创新,开发学员智慧与创造力
课程大纲
第一讲:生产管理系统化思维
1.\n管理的六大问题
2.\n现代企业管理七大要素
3.\n企业利润的三大来源
4.\n企业管理的六大问题
5.\n生产管理三大主流程价值分析
6.\n生产管理运作模型分享(新创)
第二讲:精益生产意识与方法
1.\n精益生产的概念和特点
2.\n精益生产的核心流程
3.\n精益生产的五大原则
4.\n个别效率与整体效率
5.\n增值与浪费识别
6.\n八大浪费识别
第三讲:管理浪费分析与治理(指挥系统搭建)
1.\n精益生产与价值流
2.\n信息流的作用分析
3.\n精益生产与日本文化
4.\n九模块责任与职能分析
5.\n普通模式与优秀模式
6.\n被动模式与主动模式
案例:现场结合客户案例
第四讲:JIT准时化生产:六大动作(高效部门协作.APS)
1.\n计划——全员目标凝聚团队
2.\n准备——全员准备服务团队
3.\n协调——全员沟通承诺团队
4.\n攻关——全员攻关保证目标
5.\n稽核——全员稽查保证执行
6.\n考核——全员考核成果兑现
第五讲:生产任务全员透明化控制(MES)
1.\n计划下达
2.\n公开管理
3.\n生产跟进
4.\n异常处理
5.\n评优评先
6.\n过程改进
第六讲:生产及质量问题有效分析管理(生产过程问题分析解决)
1.\n异常快速处理模式
2.\n问题分析工具
3.\n5WHY
4.\n真对策与假对策
第七讲:资源全面准备与协调控制
1.\n清单
2.\n核查
3.\n需求
4.\n催料
5.\n备料
6.\n报欠
第八讲:物资管理与仓储优化
1.\n物料计划七步法
2.\n交期不良分析
3.\n基准交期表
4.\n交期进度跟进步骤
5.\n交期管理八大方法
6.\n缩短交期六大法宝
7.\n采购四备模型
8.\n物资分析与存量控制
9.\n仓储管理三步法
10.\n仓储四备模型
11.\nAGV的使用条件
第九讲:生产过程精益优化管理(降低生产成本)
1.\n生产要素的状态分析
2.\n打通工艺瓶颈的六大方法
3.\n过程改善四步骤
4.\nIE应用七手法
第十讲:精益走向数字化制造
1.\n数字化工厂:信息流APS
2.\n数字化工厂:设备管理
3.\n数字化工厂:生产过程管理MES
4.\n数字化工厂:质量管理(QC)
5.\n数字化工厂:客户管理
6.\n数字化工厂:成本管理
案例:某数字化工厂案例分享
课程总结与升华
1.\n细化与量化管理
2.\n革除四大顽疾
3.\n课程总结:
4.\n跟进或指导
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(课纲顺序和内容可根据需要进行微调)
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